項目規模和生產工藝

1、該脫硫石膏生產線規模年產5萬噸；主要設備構成：

2、生產工藝

（1）工藝流程圖

（2）組成部分

該設備由原料系統、預干燥系統、煅燒系統、供熱系統、控制系統、除塵系統、成品儲存系統組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，最終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水石膏。

原料系統： 原料系統是供給設備二水脫硫石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動器、原料輸送帶、除鐵器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設備的煅燒要求，根據原料濕度和流量，輸送給設備相應的二水石膏原料。

 預干燥系統： 該系統主要是利用石膏煅燒爐排出的余熱通過換熱器跟二水脫硫石膏原料直接匯合，以脫去其中的游離水分，再經過分離器進行氣固分離，再將去掉游離水的石膏提供給石膏煅燒爐，該系統在煅燒爐排氣濕度不能滿足預烘干物料的情況下，需要從煅燒爐一室補充高溫熱源，通過調節閥門，以達到理想的預干燥效果，它的部件主要有：換熱器，預干燥塔體，拋料打散，熱風主風管，熱風補風管，調節閥，分離器，振動篩料機，星形卸料閥等組成。系統工作過程中，切忌預干燥物料溫度過低或過高，溫度過低會造成輸送系統堵塞，過高會損害輸送系統和除塵系統，所以合理的調節預干燥溫度是操作的主要因素。烘干喂料倉倉壁設有防堵塞的2組振動器，倉下設置一臺調速給料機，將脫硫石膏喂入FD——分室石膏煅燒系統中的氣流烘干工段。

由鼓風機引入的FD——分室石膏煅燒爐尾氣（溫度>150℃）作熱介質，經高溫調風閥兌熱后的熱風進入FD——氣流預干燥工段，在氣流干燥機內形成高速上升熱氣流，脫硫石膏經皮帶喂料機和防堵鎖風器配合，喂入氣流干燥機后，物料此時被高速上升的氣流迅速分散，并與熱氣流進行高速傳質傳熱，瞬間使游離水分汽化蒸發，然后在主機內隨高速上升氣流形成紊流態，并在此過程中完成預干燥過程。氣流干燥機的烘干能力設計為5000kg水/H。

粉狀物料隨氣流進入旋風分離器，大約有90%左右的脫硫石膏被旋風分離器收集下沉進入集料斗，并由集料斗下端的星型卸料閥排放，剩余物料隨氣流進入立式除塵器作二次捕收。旋風分離器分離下來的脫硫石膏連續地落入FU形輸送機，FU輸送機送入FD—石膏煅燒爐內進行煅燒。

煅燒系統：經過長期實踐，并結合國內外先進工藝進行了優化改造，該改造工藝對主煅燒流程采用典型的FD—分室石膏煅燒工藝，用FD—分室石膏煅燒爐替代回轉窯，保留了高溫燃氣沸騰爐和收塵器，同時對煅燒爐尾氣進行余熱再利用，主引風機的排氣溫度控制在90度左右，從而顯著的降低了生產能耗。

概述如下：

FD—分室石膏煅燒爐是一種應用流態化技術煅燒高含水率化學石膏的高效節能設備。FD—分室石膏煅燒爐以過熱蒸汽作熱源進入煅燒爐后，通過熱交換器，把熱量傳遞給石膏，使二水石膏脫去部分結晶水變成半水石膏。

FD—分室石膏煅燒爐為分室石膏煅燒裝置，底部有活化風換熱器和多孔板，在床層內裝有大量加熱管，管內加熱介質為過熱蒸汽，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒器上部，裝有內置式高效旋風子，汽體離開流化床時夾帶的粉塵大部分被這些裝置捕收并重新返回至爐內，熱濕氣體則通過管道與預干燥工段的旋風分離器濕氣匯合進入二次布袋收塵器。

該項目所采用的FD—分室石膏煅燒爐設計為3室，生產能力為8t/h（產品）。

輸送、改性及儲存：

煅燒后的脫硫石膏經輸送機，再經改性磨進行改性粉磨，后由斗式提升機直接提入至成品倉。在此石膏粉儲存3天以上，并得到陳化使產品的各項性能指標更趨穩定。

3、生產1噸石膏粉的成本

說明：生產成本70元/噸，每班2名工人，年產量5萬噸，用電價格取平均